خدمات متالیست

صنعت مدرن و سازه های فلزی

طراحی و مهندسی

گروه طراحی و مهندسی متالیست با بهره بردن از تخصص پرسنل مجرب و بنا به درخواست مشتری، محاسبات فنی و مدلسازی اولیه را انجام داده و پس از اخذ تاییدیه کارفرما ضمن تهیه نقشه های کارگاهی موضوع را به واحد ساخت و تولید ارجاع می دهد تا محصول تولید گردد.

  • نرم افزارهای مورد استفاده در این واحد عبارتند از:
  • CSI SAP 2000
  • CSI EABS Ultimate 21
  • Autodesk AutoCAD Mechanical
  • Autodesk Revit
  • Tekla Structure

اهم توانمندیهای این واحد 

  1. طراحی انواع سازه های فلزی پیچ و مهراه ای / جوشی
  2. طراحی اتصالات سازه ای
  3. تهیه نقشه های کارگاهی، مونتاژی و تولیدی و نصب
  4. تهیه لیست مواد، پکینگ لیست
  5. تصدیق کامپیوتری سازه به صورت سه بعدی قبل از تولید
  6. بایگانی مدارک فنی مطابق با ISO 9001

ساخت و تولید

پس از دریافت نقشه های کارگاهی از واحد طراحی و تامین مواد اولیه با تایید واحد کنترل کیفیت، تکنولوژی برش تهیه و عملیات ساخت در ایستگاههای مربوطه ) برش سرد و گرم ، پانچ ، خمکاری و …. ) آغاز می گردد.

پس از ساخت هر پارت و اطمینان از صحت آنها ، قطعات به منظور مونتاژ به واحد مربوطه تحویل میگردد .

عملیات مونتاژکاری با استفاده از نقشه های نصب انجام شده و پس از تایید واحد کنترل کیفیت به واحد جوشکاری CO2 تحویل داده میشود . از گاز co2 به عنوان لایه محافظ در جوشکاری فولادی استفاده می شود. استفاده از گاز co2 موجب می شود تا اتصال در فلزات دیگر نیز برقرار شود.

پانچ و برش تمام اتوماتیک نبشی تا سایز 200
پانچ و برش تمام اتوماتیک نبشی تا سایز 100
پانچ و دریل ورق تمام اتوماتیک تا ضخامت 40 میل
تمام هیدرولیک 5 کاره
فرز تراش یال نبشی
برش پلاسما عرض 2 متر
جرثقیل دروازه ای
جرثقیل سقفی

مزایای استفاده از جوشکاری CO2

تغذیه مستمر سیم جوش

عدم نیاز به الکترود

مشاهده حوضچه مذاب و قوس الکتریکی

حذف سرباره یا کم شدن آن

اتصال فلزات مغناطیسی و غیر مغناطیسی

سرعت بالا در فرایند جوشکاری

سند بلاست و رنگ آمیزی

آخرین مرحله از ساخت یک سازه فلزی لابه برداری، تمیزکاری، صافکاری،  آماده‌ سازی برای پوشش‌دهی،  از بین بردن کپک و پاک کردن روغن از سطوح می باشد . بدین منظور و بنا به درخواست کارفرما ، متالیست سازه را سند بلاست کرده و و به منظور افزایش عمر سازه و محافظت در برابر عوامل محیطی و خوردگی ، به کارگاه رنگ آمیزی یا گالوانیزه ارسال می نماید.

  • آستری اول (لایه اول) رنگ پایه زینک ریچ (Zinc Rich) به ضخامت حداقل 30 میکرون
  • آستری دوم رنگ (لایه میانی) زینک فسفات (Zinc Phosphate) به ضخامت حداقل 50 تا 60 میکرون
  • رنگ رویه (لایه نهایی) پلی اورتان به ضخامت حداقل 70 تا 90 میکرون

 

 استاندارد های آماده سازی محل کار، رنگ آمیزی و نوع رنگ 

  • ASTM714 به منظور جلوگیری از ایجاد حباب و تاول در فصل مشترک سطح فلز و لایه رنگ
  • ASTM 772 به منظور رعایت قدرت چسبندگی رنگ با سطح فلز گالوانیزه
  • ASTM 610 جهت ایجاد لایه فیلم یکنواخت و جلوگیری از خشک شدن حلال رنگ قبل از نشستن بر سطح
  • ASTMD 660 جهت جلوگیری از ایجاد ترک های زیر سطحی در لایه رنگ
  • ASTMD 661 جهت جلوگیری از ایجاد ترک های عمیق در سطح رنگ و رعایت گرانروی رنگ به منظور جلوگیری از شره شدن رنگ
  • استفاده از رقیق کننده مناسب به مننظور جلوگیری از پودری شدن رنگ
  • استفاده از فرمولاسیون صحیح رنگ مقاوم در برابر اشعه خورشید، بخار آب و اکسیژن، مواد شیمیایی، باکتری و قارچ جهت جلوگیری از گچی شدن و ظهور میکرو ارگانیسم ها
  • رعایت کلیه استاندارد های مربوط به کیفیت و شفافیت رنگ و عملیات رنگ آمیزی و محیطی

گالوانیزاسیون

قطعات در کارگاه گالوانیزه پس از آماده  سازی و طبقه بندی به حوضهای چربی گیری و اسیدشویی روانه شده تا آلودگی های ناشی از حمل و نقل و ساخت و تولید از آنها زدوده شود. پس از آماده سازی سطحی، قطعه تمیز به وان گالوانیزه منتقل شده و در حمام روی مذاب در دمای حدود 450 درجه سانتیگراد غوطه ور می شود. در اثر این عمل روی مذاب چسبندگی بهتری با سطح فولاد برقرار می کند و با آهن واکنش داده و چندین لایه ترکیبات بین فلزی آهن، روی تشکیل می گردد. ترتیب این لایه ها از داخل به بیرون عبارتند از: گاما (75 درصد روی، 25 درصد آهن)، دلتا (90 درصد روی، 10 درصد آهن)، زتا (94 درصد روی، 6درصد آهن) و بیرونی ترین لایه اتا (100 درصد روی)

پس از عملیات غوطه وری، قطعه خارج شده از وان مذاب مطابق دستورالعمل ASTM A780 بررسی و در صورت لزوم اصلاح و ترمیم می شوند و چنانچه عیوب پوشش طبق الزامات استاندارد قابل اصلاح نباشد، عملیات مجددا تکرار میشود. قطعات تائید شده مطابق استاندارد ASTM-A123 بازرسی فنی شده و گزارش کامل تصویری به همراه فرم های مربوطه تکمیل میگردد. در فرم تکمیل شده ضخامت سنجی و گزارش تست چسبندگی درج میگردد و به انبار محصول ارسال می گردند.

بسته بندی و حمل

این واحد مسئولیت شمارش و بسته بندی قطعات موجود در انبار محصول را مطابق با پکینگ لیست دریافتی از واحد طراحی و مهندسی داراست. رعایت اصول بسته بندی، ایمنی و نصب پلاکهای کنترل کیفیت و پکینگ لیست روی هر بندیل قبل از حمل انجام شده و محموله توسط جرثقیل یا لیفتراک بر روی وسیله حمل بارگیری و به محل مشتری ارسال می گردد.