درباره مجموعه صنعتی متالیست

کارخانه متالیست

برند تجاری متالیست یکی از راهکارهای شرکت پردازشگران عصر اطلاعات در زمینه تامین نیاز مشتریان در صنعت سوله سازی در دهه 80 شمسی فعالیت خود را با اخذ پروانه بهره برداری از وزارت صنعت معدن تجارت آغاز نمود. این راهکار تولید کننده انواع سازه های فلزی جوشی و پیچ و مهره ای از قبیل سوله های صنعتی، استراکچر پنل های خورشیدی، سازه های تجهیزات خنک کننده و سازه های مورد نیاز پالایشگاهها می باشد. کارخانه متالیست با مساحتی بالغ بر 4000 متر مربع در شهرک صنعتی خوارزمی در 45 کیلومتری جنوب غربی استان تهران واقع شده است. این واحد صنعتی با بهره مندی از ماشین آلات تمام اتوماتیک، پانچ و برش انواع مقاطع و  استفاده از تکنولوژیهای نوین مهندسی تولید، ظرفیت تولید سالانه بالغ بر 12000 تن انواع سازه های فلزی را دارا می باشد.

چشم انداز ، ماموریت و ارزش های محوری

متالیست توسعه پایدار و دستیابی به اهداف در جلب رضایت مشتریان را ضامن بقای خود می داند. بر این اساس در برآورده سازی اهداف سازمانی خود جدیت، پشتکار و اصالت تولیدات را در نظر گرفته است.

چشم انداز

این راهکار مصمم است با كاربرد سیستم های نوین مدیریت و تعالی سازمانی، اتكا بر نیروی انسانی كارآمد، استفاده از تكنولوژی روز، ارتقاء سطح کیفی محصولات و مدیریت بر هزینه ها، ضمن توسعه بازار و ارتقاء خدمات خود، روند بهبود مستمر فرآیندهای تولید و خدمات را تحقق بخشیده و ضمن صادرات تولیدات خود سهم مناسبی از بازار کشورهای همسایه و خاورمیانه را بدست آورد.

ماموریت و ارزش های محوری

متالیست بعنوان منبعی پویا رسالت اصلی خود می داند، با بهره گیری از قابلیت های علمی و فنی کارکنان متخصص، همچنین تكیه بر كارنامه درخشان سوابق عملكردی و الهام از تعالیم الهی و اتخاذ تدابیر ایمنی محیط كار، ارتقاء و تعالی روزافزون را وجه همت قرار داده و خلق ارزش برای کارفرمایان را جوهره تمامی فعالیت های خود می داند.

امروزه محصولات صنعتی نقشی اساسی در زندگی انسان‌ها دارند. همچنین قلمرو صنعت در بسیاری از عرصه ها توسعه یافته است. در یک کلام، اقتصاد هر کشوری به پیشرفت صنعت آن کشور گره خورده است. بنابراین، کشور اسلامی و انقلابی ما که برای حفظ استقلال خود به اقتصادی مقاوم نیاز دارد، بایستی صنعتی پیشرفته، کارا و خوداتکاء داشته باشد.

طراحی و مهندسی

گروه طراحی و مهندسی متالیست با بهره بردن از تخصص پرسنل مجرب و بنا به درخواست مشتری، محاسبات فنی و مدلسازی اولیه را انجام داده و پس از اخذ تاییدیه کارفرما ضمن تهیه نقشه های کارگاهی موضوع را به واحد ساخت و تولید ارجاع می دهد تا محصولتولید گردد.

  • نرم افزارهای مورد استفاده در این واحد عبارتند از:
  • CSI SAP 2000
  • CSI EABS Ultimate 21
  • Autodesk AutoCAD Mechanical
  • Autodesk Revit
  • Tekla Structure

اهم توانمندیهای این واحد عبارتند از:

  1. طراحی انواع سازه های فلزی پیچ و مهراه ای / جوشی
  2. طراحی اتصالات سازه ای
  3. تهیه نقشه های کارگاهی، مونتاژی و تولیدی و نصب
  4. تهیه لیست مواد، پکینگ لیست
  5. تصدیق کامپیوتری دکل به صورت سه بعدی قبل از تولید
  6. بایگانی مدارک فنی مطابق با ISO 9001

ساخت و تولید

پس از دریافت نقشه های کارگاهی از واحد طراحی و تامین مواد اولیه با تایید واحد کنترل کیفیت، تکنولوژی برش تهیه و عملیات ساخت در ایستگاههای مربوطه ) برش سرد و گرم ، پانچ ، خمکاری و …. ) آغاز می گردد.

پس از ساخت هر پارت و اطمینان از صحت آنها ، قطعات به منظور مونتاژ به واحد مربوطه تحویل میگردد .

عملیات مونتاژکاری با استفاده از نقشه های نصب انجام شده و پس از تایید واحد کنترل کیفیت به واحد جوشکاری CO2 تحویل داده میشود . از گاز co2 به عنوان لایه محافظ در جوشکاری فولادی استفاده می شود. استفاده از گاز co2 موجب می شود تا اتصال در فلزات دیگر نیز برقرار شود.

از مزایای استفاده از جوشکاری CO2 عبارتند از :

تغذیه مستمر سیم جوش

عدم نیاز به الکترود

مشاهده حوضچه مذاب و قوس الکتریکی

حذف سرباره یا کم شدن آن

اتصال فلزات مغناطیسی و غیر مغناطیسی

سرعت بالا در فرایند جوشکاری

سند بلاست و رنگ آمیزی / گالوانیزاسیون

آخرین مرحله از ساخت یک سازه فلزی لابه برداری، تمیزکاری، صافکاری،  آماده‌ سازی برای پوشش‌دهی،  از بین بردن کپک و پاک کردن روغن از سطوح می باشد . بدین منظور و بنا به درخواست کارفرما ، متالیست سازه را سند بلاست کرده و و به منظور افزایش عمر سازه و محافظت در برابر عوامل محیطی و خوردگی ، به کارگاه رنگ آمیزی یا گالوانیزه ارسال می نماید.

رنگ آمیزی :

  • آستری اول (لایه اول) رنگ پایه زینک ریچ (Zinc Rich) به ضخامت حداقل 30 میکرون
  • آستری دوم رنگ (لایه میانی) زینک فسفات (Zinc Phosphate) به ضخامت حداقل 50 تا 60 میکرون
  • رنگ رویه (لایه نهایی) پلی اورتان به ضخامت حداقل 70 تا 90 میکرون

موارد و استاندارد های زیر در خصوص آماده سازی محل کار، رنگ آمیزی و نوع رنگ مورد استفاده قرار میگیرند:

ASTM714 به منظور جلوگیری از ایجاد حباب و تاول در فصل مشترک سطح فلز و لایه رنگ

ASTM 772 به منظور رعایت قدرت چسبندگی رنگ با سطح فلز گالوانیزه

ASTM 610 جهت ایجاد لایه فیلم یکنواخت و جلوگیری از خشک شدن حلال رنگ قبل از نشستن بر سطح

ASTMD 660 جهت جلوگیری از ایجاد ترک های زیر سطحی در لایه رنگ

ASTMD 661 جهت جلوگیری از ایجاد ترک های عمیق در سطح رنگ و رعایت گرانروی رنگ به منظور جلوگیری از شره شدن رنگ

استفاده از رقیق کننده مناسب به مننظور جلوگیری از پودری شدن رنگ

استفاده از فرمولاسیون صحیح رنگ مقاوم در برابر اشعه خورشید، بخار آب و اکسیژن، مواد شیمیایی، باکتری و قارچ جهت جلوگیری از گچی شدن و ظهور میکرو ارگانیسم ها

رعایت کلیه استاندارد های مربوط به کیفیت و شفافیت رنگ و عملیات رنگ آمیزی و محیطی

گالوانیزاسیون :

قطعات در کارگاه گالوانیزه پس از آماده  سازی و طبقه بندی به حوضهای چربی گیری و اسیدشویی روانه شده تا آلودگی های ناشی از حمل و نقل و ساخت و تولید از آنها زدوده شود. پس از آماده سازی سطحی، قطعه تمیز به وان گالوانیزه منتقل شده و در حمام روی مذاب در دمای حدود 450 درجه سانتیگراد غوطه ور می شود. در اثر این عمل روی مذاب چسبندگی بهتری با سطح فولاد برقرار می کند و با آهن واکنش داده و چندین لایه ترکیبات بین فلزی آهن، روی تشکیل می گردد. ترتیب این لایه ها از داخل به بیرون عبارتند از: گاما (75 درصد روی، 25 درصد آهن)، دلتا (90 درصد روی، 10 درصد آهن)، زتا (94 درصد روی، 6درصد آهن) و بیرونی ترین لایه اتا (100 درصد روی)

پس از عملیات غوطه وری، قطعه خارج شده از وان مذاب مطابق دستورالعمل ASTM A780 بررسی و در صورت لزوم اصلاح و ترمیم می شوند و چنانچه عیوب پوشش طبق الزامات استاندارد قابل اصلاح نباشد، عملیات مجددا تکرار میشود. قطعات تائید شده مطابق استاندارد ASTM-A123 بازرسی فنی شده و گزارش کامل تصویری به همراه فرم های مربوطه تکمیل میگردد. در فرم تکمیل شده ضخامت سنجی و گزارش تست چسبندگی درج میگردد و به انبار محصول ارسال می گردند.

 

تضمین و کنترل کیفیت

مهمترین واحد در تعالی محصولات متالیست، واحد تضمین و کنترل کیفیت می باشد. مسئولیت این فرآیند حصول تمامیت ویژگیهای مطلوب در یک محصول مطابق با استانداردهای بین المللی و ملی و مطابق با درخواست کارفرما می باشد.

اهم وظایف این واحد عبارتند از:
  1. کنترل شیمیایی، چشمی و ابعادی مواد اولیه قبل و حین ورود به انبار و تطابق با مستندات خرید کالا
  2. کنترل چشمی، ابعادی قطعات ساخته شده در کارگاه ساخت و تولید و تطابق با نقشه های پارت
  3. کنترل جوشکاری و انجام تستهای PT، VT، UT در صورت لزوم و کنترل دور جوش
  4. کنترل و نظارت بر نصب نمونه تولید شده و تطابق با نقشه های نصب و صدور مجوز حمل به کارگاه سندبلاست / رنگ آمیزی /  گالوانیزه
  5. کنترل تعدادی و وزنی قطعات تولید شده قبل از حمل به کارگاه سندبلاست / رنگ آمیزی /  گالوانیزه
  6. کنترل حین عملیات سندبلاست / رنگ آمیزی /  گالوانیزه
  7. کنترل حین بسته بندی و مطابقت با پکینگ لیست و صدور مجوز حمل به محل مشتری

واحدتضمین و کنترل کیفیت موظف می باشد تا کوچکترین مغایرت موجود را طی فرمهای از پیش تنظیم شده مستقیما به مدیریت گزارش و درصورت لزوم دستور توقف تولید را صادر نماید.

متالیست پیش از شروع هر پروژه برنامه کنترل و تضمین کیفیت (QCP) را تدوین و تهیه می نماید.

بسته بندی و حمل

این واحد مسئولیت شمارش و بسته بندی قطعات موجود در انبار محصول را مطابق با پکینگ لیست دریافتی از واحد طراحی و مهندسی داراست. رعایت اصول بسته بندی، ایمنی و نصب پلاکهای کنترل کیفیت و پکینگ لیست روی هر بندیل قبل از حمل انجام شده و محموله توسط جرثقیل یا لیفتراک بر روی وسیله حمل بارگیری و به محل مشتری ارسال می گردد.

بهداشت، ایمنی و محیط زیست

تو را گفتیم و میگوئیم ای یار    که اول ایمنی شرط است درکار

ایجاد و ارتقا سطح فرهنگ ایمنی و بهداشت حرفه ای در صنعت از اهداف این بخش می باشد. متالیست توانسته است با دریافت گواهینامه HSE-MS سیستم مدیریت یکپارچه در زمینه بهداشت شغلی، ایمنی و محیط زیست را در مجموعه خود مستقر نماید. اهم الزامات HSE در کارخانه تاوریست عبارتند از:

  1. استقرار مدیر HSE در کارگاه
  2. آرم، علائم لباس کار و جنس آن
  3. الزامات جوشکاری و برشکاری
  4. الزامات ایمنی کار در ارتفاع
  5. تجهیزات جلوگیری از سقوط

عضویت و گواهی نامه ها

سندیکای صنعت برق
جواز تاسیس
HSE
ISO45001
ISO14001
ISO Activity